現有の人数で通常の2倍以上の「ものづくり」を実現！
情報システムが企業発展の一端を担う

株式会社アドテックプラズマテクノロジー様は、21世紀のエネルギーと言われる「プラズマ」を事業の柱として、主に半導体・液晶基板製造工程に使用されるプラズマ用高周波電源やマッチングユニットなど関連機器の開発製造を行い、世界各国へ販売している。ニッチ市場ながら、国内トップシェア、世界上位に位置する。

広島県福山市に本社を構え、欧米に子会社を持ち、アジアの各地に販売拠点を設け、製品の6割以上を海外に出荷。
液晶半導体分野のみならず、環境・医療分野といった新用途への製品開発も積極的に進められている。

開発、製造、販売、技術サービスを重点に事業を展開する中で、国内外の拠点や製造パートナー企業とインターネットを通じて情報を共有し、業務の効率化を進めてきた。
その後、さらに生産性を高めるため、導入した各部門のシステムを連携し、『トータル生産管理情報システムAPTQS』として再構築された。

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導入の背景

相次ぐ経営課題にシステム化で対応

半導体業界ばかりか製造業は、景気に左右され、生産増減の波が大きく、尋常な経営では生き延びていけないと、常務取締役の堀田暢之氏は話を切り出す。
「生産量が前年の2倍になって人手を増やしたところ、のちに生産量が3分の1に落ち込んだからといって従業員解雇というわけにいきません。だから当社は、従業員を増やさず、部品と組立製造は外注化することで生産変動の荒波を乗り切ってきました」。

しかし、ほどなく次なる難問が押し寄せてきた。
「好景気に伴って受注量が増えてくると、組立の外注先も増えていき、必要な部品をいつまでに調達し、その部品をどの組立工場に、どれだけ送ればいいのか、製品の組立は今どこまで進んでいるのか、いつ仕上がってくるのかといった事をすべて把握し、次の生産準備をするには、人の力では処理しきれなくなってきたのです」（堀田常務）。

そこで、物の手配から工程の管理、経理までつながる事務処理をコンピュータにやらせてしまおうと考えたのが事の発端だった。

• 発注業務をミスなく手間取らず、もっと効率化したい！
• 人手に頼らず業務処理をもっとスピードアップしたい！
• 手間取らず、作業進捗状況を把握したい！

そうした課題を解決すべく、段階的にシステムを導入することになった。

2000年には、生産部門にインターネット受発注システムを導入、設計部門に図面管理システムを導入し、連携させた。これによって部品の発注業務も効率よくなり、業務処理も大きくスピードアップした。

ところが、半導体業界の需要が冷え込んでくると、顧客から製品の納期短縮や値下げが要請される。そこで、さらなる業務の効率化とスピードアップ、コスト削減をめざして2002年、稼動するシステムを連携させた上で、トータル生産管理情報システムへと進化させた。

システムの概要

再構築されたトータル生産管理情報システムAPTQSは、今日、業務の重要な道具として事業展開を支えている。では、簡単にその仕組みを見てみよう。

顧客から製品を受注すると、販売部門で受注入力をする。新製品の受注の場合は、設計部門に受注データが送られ、従来製品は生産部門に受注データが送られる。
生産部門では、受注データから製品に必要な部品リストを入力しておき、図面管理システムから図面を抽出して、各外注先に振り分けた上で、受発注システムに入力しておく。

外注先では、インターネットを経由して、受発注システムのWeb画面にアクセスし、IDとパスワードを入力して自社の発注データと図面を取り込み、納期回答を入力する。

発注した部品が外注先から納入されると、受入データを入力し、部品を組立工程へ配送した後、払出データを入力する。
こうして入力されたデータが加工され、作業の進捗状況が把握できる。
しかも、入力されたデータを生産管理や販売管理のシステムに連携して集計され、営業展開や経営判断に活用される。

また、図面管理システムでは、膨大な図面の中から必要な図面を瞬時に検索することができる。国内や海外の工場、販売拠点からも、インターネットを通じて必要な図面を見ることができ、メンテナンスや商談に役立てられている。

導入の効果

以前の半分以下の人数で3倍以上の仕事量をこなす

手作業による受発注業務に比べ、部品発注の抜け落ちや重複発注といった人的ミスがなくなり、発注業務にかかわる作業時間が大幅に短縮したと、生産管理課の阿部三枝子主任は話す。
「製品に必要な部品は3万点を超えますが、この発注業務に以前は7人が担当し処理していました。図面庫へ走っていって何千枚もある図面の中から必要な図面を持ってきて、発注伝票を書いて、これを多くの外注先へFaxを流すんですが、雨降りの日は伝票が湿気で2枚重なってFaxされ、一枚が外注先に届かず待てども部品が納入されなかったり、図面を間違えて送ってしまい、違う部品が納入されたり、発注ミスが目立ちました。でも受発注システムが稼動してからは、手間がかからずミスもなくなり、調べると何と、以前の半分以下の人数で3倍以上の仕事量をこなしているんです。…えッ、システムがなかったら？そッそりゃ困りますよ（笑）」（阿部主任）。

納期短縮への要求にも応える

システムを活用することで得られるメリットの中でも、製造リードタイムの短縮に役立つことに堀田常務は注目する。
本来3ヶ月の製造期間を必要とする製品の納期を、顧客は4週間にしてくれと要求。
例えば一つの部品の調達に発注ミスが発生すると、追加発注や再配送とさまざまなプロセスに影響を及ぼしてしまう。たった1つの発注ミスが発端で、製品が完成するまでに予定より1週間以上伸びてしまう。
ユニットの先行組立といった製造工期の短縮に向けた工夫もさることながら、処理ミスや業務の無駄を省くシステムの活用なくしてリードタイム短縮はありえないと、堀田常務はそのメリットを評価する。

人手では捌けない業務を素早くこなし、経営をサポート

「営業担当者から、発注した部品や製品がどうなっているのかと、以前はよく問い合わせがあり、発注業務に追われながらも、たくさんの伝票を繰って調べたり、外注先に電話で確認したり、今では考えられない苦労をしていました。今は各部門のパソコン画面で作業の進捗状況が簡単に把握できますから、便利になりました」（阿部主任）。

製品や部品の『作業進捗状況照会』をはじめ、『在庫一覧表』『受注一覧表』が画面で表示され、顧客への情報提供や、経営判断のデータとして、販売の実績分析や営業方針の決定に役立てられている。

このシステムは、意外にも、こんなところで活躍していた。
万一、クレームが発生しても、部品や製品の製造プロセスをたどることができ、スピーディーな問題解決、事前のトラブル予防に役立てられ、迅速なクレーム処理にも一役買っている。保守部門でもトータル生産管理情報システムは欠かせないものになっている。

今後の展開

システムがなければ今日の発展はなかった

「今のシステムでいろんなメリットを得ていますが、まだまだ人が介入するところもあって、どうしてもミスは起こりますから、今も見直しをかけています。一つは、設計が上がった段階で必要な部品リストの情報を発注システムにリンクさせて発注業務に人を介さないようにしようと思っています。もう一つは、納入された部品をバーコードでチェックして手間がかからず、タイムラグのない在庫管理を実現するべく今、計画中です」（堀田常務）。
業務の変化に合わせて、システムという便利な道具に、まだまだ磨きをかけ、事業展開に拍車をかけたいと言う。

幸いにも今は、パッケージシステムの活用で導入が容易になっている。いずれシステムを導入することになるなら、少しでも早く導入することでノウハウが蓄積でき、他にはない、もっと素晴らしい効果が得られると、堀田常務は経験を語る。
「業績の悪い時にこそ、つらくても次に来る大波に備え、その準備を整えろと社長が言いますが、それをしなくて消えていくところもたくさん見てきました」（堀田常務）。
世界シェア上位に位置するこの企業の発展の一端を垣間見ることができた。

【株式会社アドテックプラズマテクノロジー様 会社概要】

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